鍍鋅板電鍍熱浸裝配線裝備功能性具有生產工藝電鍍鍍鋅trip鋁壓鑄標準

來源: 網絡整理 2020-02-05

分析認為,1C-7Mn鋼的高塑性是由亞穩奧氏體的TRIP效應和超細晶鐵素體共同提供的,而高強度是由退火冷卻過程中奧氏體轉變的馬氏體和拉伸變形過程中TRIP效應轉變的馬氏體的強化作用造成的。第二代汽車用鋼,它們的抗拉強度可以達到800~1000MPa,強塑積達到了60GPa.%的級別。薄板廠CSP線,目前的控冷線不能滿足形變熱處理生產熱軋TRIP鋼工藝要求,熱軋TRIP鋼要求控冷線能分段控制鋼帶冷卻速度、溫度的能力,要達到此功能,CSP控冷線存在的問題是冷卻線長度不夠(其長度為34m,分8個區域,前7個區域為冷卻微調區,第8個為冷卻精調區),冷卻控制功能不完善,不具備研發硬件條件。般說來,殘余奧氏體具有使工具鋼等鋼的硬度下降和尺寸變化等負面作用,因此使用前通常要通過冷處理等來減少殘余奧氏體的體積百分數。盡管在預應變后在180℃下進行20分鐘的燒結硬化處理可以提高靜應力,但看不到動應力有基本相同的升高,這表明采用燒結硬化性大的復合組織鋼生產的部件具有很高的碰撞吸收能。第三代高強高塑性汽車用鋼就是通過Mn元素的適量添加與合理的工藝參數的控制來獲得具有一定組分配比的組織結構,利用TRIP效應同時獲得高強度和高塑性。薄板廠冷軋鍍鋅線,連續退火爐全長432m,分預熱段(PH)、輻射管加熱段(RTF)、緩冷段(SCF)、噴冷段(JCF)4段,最高鋼帶處理溫度810℃,一般DQ鋼熱處理工藝在連續退火爐可實現TRIP鋼要求的兩相(α+γ)區臨界溫度(Ac3~Ac等溫處理與處理后快速冷卻。冷軋鍍鋅生產線設備功能具備生產鍍鋅TRIP鋼要求。兩相區等溫溫度相同,在350℃等溫時獲得最高的抗拉強度,在400℃等溫時獲得最高的伸長率及強塑積。1C-7Mn鋼在650℃保溫3min退火后獲得最佳的綜合力學性能,其強度為1329MPa,總延伸率為23%,強塑積為28GPa.%。第一代汽車用鋼的強塑積在10~20GPa.%的水平,已經不能滿足汽車工業未來發展對輕量化和高安全的雙重要求。德國、韓國、日本、比利時等國家走在了TRIP鋼研究的前列,德國研究出熱鍍鋅TRIP鋼,并且TRIP60TRIP800等級別的鋼種已經商業化生產。鞍鋼已經能夠生產冷軋TRIP600鋼,冷軋TRIP800鋼也正在加緊進行工業試制。TBF鋼通過抑制碳化物的析出,利用殘留奧氏體具有捕捉氫的功能,因此具有良好的抗延遲斷裂特性。熱軋TRIP鋼原料在冷軋工序軋到所要求的厚度,在連續退火線加熱到奧氏體和鐵素體兩相區保溫1~5min,并快冷到貝氏體轉變區進行貝氏體轉變,最后自然冷卻到室溫。普通的TRIP鋼大約含有15mass%C,5mass%Si和5mass%Mn。

對于試樣A850A,大量的鐵素體織構引起了晶體塑性的各向異性,這導致RD方向比TD方向測量到更多的殘余奧氏體變形。超過1200MPa的超高強度鋼容易發生氫脆性,而TBF鋼因為能夠吸收氫,因此能夠抑制氫脆化。目前,在3種低合金TRIP鋼中,作為轎車支架等吸收碰撞能零部件用鋼板,使用最多的是780MPa級TPF鋼。如果等溫時間過長,貝氏體轉變量增多,殘留奧氏體含量減少,TRIP效應將消失。實驗鋼以5℃/s加熱,選取兩相區溫度為78800和820℃,保溫3min后以20℃/s的冷速冷卻至貝氏體區進行等溫,選取等溫溫度為35400和450℃,保溫6min,在780℃兩相區等溫時,殘余奧氏體量隨貝氏體等溫溫度的升高,先增加后降低。利用掃描電鏡、透射電鏡、電子背散射衍射和X射線能量色散譜等研究了不同工藝下制備的1C-7Mn鋼的微觀組織和成分,利用X射線衍射法測量了殘留奧氏體量,利用拉伸試驗測試了其力學性能。高強度高塑性是汽車薄板一直追求的性能目標。由于TBF鋼的碰撞韌性和疲勞強度特性也很好,因此人們期待不僅可以使用薄鋼板,而且也能使用線材和棒材制作汽車零部件(螺栓、彈簧、熱鍛造件和冷鍛造件)。依據膨脹量-時間曲線,計算出相變過程中的組織轉變率,分別統計不同工藝下的轉變率以及對應的時間關系。因此,必須選擇合適的等溫溫度和等溫時間,以得到合適的殘留奧氏體量及足夠的穩定性。近年來,為進一步提高沖壓成形性,新日鐵公司開發了以母相組織為均勻細化板條狀組織的2種新型低合金TRIP鋼。

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